沸石转轮运行能耗和特性优点

那么沸石转轮运行能耗的影响因素是什么呢？怎样才能减少能耗呢？

沸石转轮的运行能耗主要是电和燃料，电耗与设备选型有关，一旦选定设备，电耗基本就确定了，但燃料的消耗往往波动大。而造成这种结果的主要原因是在实际生产中，因废气量以及浓度不稳定，在启动及运行过程中，需要经常补充燃料以维持燃烧室温度。

沸石转轮的主体结构由燃烧室、陶瓷填充床和切换阀组成。陶瓷填充床能大限度地回收热能，经过热监测，回收率不错。所以采用RTO处理工业有用废气时，不仅可以节省大量的燃料消耗，降低企业的废气处理成本，还能愈加容易通过环评。

说完沸石转轮+RTO工艺的工作原理，再来说说具体的废气处理过程。针对橡胶行业产生的废气特点，采取“预处理+沸石转轮+RTO”的工艺方法进行处理，处理后的废气排放指标远远低于标准，可实现超低排放。预处理采用喷粉+布袋除尘器系统，可去掉废气中的油分、颗粒物、硫化物等，二层过滤和浓缩转轮的入口风道均没有明显油污，去油效果。

沸石转轮采用蜂窝状疏水性沸石分子筛加工而成，包括吸附区域和脱附区域。通常吸附区大，而脱附区则为一个或两个小且面积相等处理侧。沸石转轮采用一组电动驱动设备以旋转转轮，转轮运行时可变速。吸附区和脱附区域中装有压差计，用于监测沸石是否堵塞。转轮的脱附气体进出入口都设置了热电偶，用于实时监测脱附气进出入口温度，以便观察脱附温度控制系统是否正常。

沸石转轮是把有用废气加热到760℃左右，使废气中的VOCs氧化分解成二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入炉体的有用废气，从而节省废气升温的燃料消耗，降低运行成本。

沸石转轮的运行能耗主要是电和燃料，一旦设备定型了，电耗基本就是恒定的。而由于废气量不稳定、浓度不稳定，再加上车间废气控制不好，RTO废气焚烧炉在启动及运行过程中，需要经常补充燃料来维持燃烧室的温度。

沸石转轮运行时燃料消耗多少，取决于蓄热陶瓷的蓄热能力。通常以能够维持正常运行而不需补充燃料所需的VOC浓度来衡量能耗高低。此数值越低，则能耗越低。性能不错的沸石转轮此数值可达450×10-6mg/L。而热量损耗主要是尾气带走的热量和表面散热损失，尾气带走热量与废气量和进出入口温差相关，尾气温度越低、进出入口温差越大，则能耗越低。表面散热损失体现在箱体表面温度与环境的温度差，保温效果不错则温差小，散热损失小。当然了，RTO设备的能耗还有可能跟局部地方保温薄弱及高温气体泄漏有关。

企业在选择沸石转轮时，沸石转轮的风量及有用物浓度参考值需要综合考虑，风量选择过大，有用废气浓度偏小，运行能耗高。而风量选择过小，有用废气浓度偏大，容易在炉膛发生回火、闪爆等事故，且浓度好有用废气在输送过程中也容易因静电等发生爆炸事故。所以，在设计沸石转轮时应适当放大风量，降低风险，采用变频控制等手段，根据生产情况调节风机风量，从而降低RTO设备的能耗。

一般来说呢，维持正常运行对有用废气浓度的要求远低于其爆炸下限，还可根据炉膛温度随时调整或关闭废溶剂的蒸发，所以其风险基本都是可控的。

沸石转轮是一种处理有用废气的设备，沸石转轮如今已经在各行各业中得了普遍应用，那么沸石转轮的特性及优点都有哪些呢？

沸石转轮的特性：

一、沸石转轮的运行范围可达25%低限爆炸限度(LEL)，并能在VOC有用废气浓度只有3%LEL时维持自燃烧，减少辅助燃料的使用量。

二、烘烤模式可以去掉积压在设备内的有用黏性物质。

三、RTO设备在厂内全部组装，接线和测试后出运。

四、底架安装固定式，愈大处理风量47，313Nm3/hr(30，000SCFM)。每个立系统组愈大处理风量值118，283Nm3/hr(75，000SCFM)。

五、维修入口为铰链式门便于维修作业。

六、基于可编程控制器(PLC)的控制具有数据采集和远程控制功能。

七、燃料调整串设计通过FM/TSSA/CGA认证。

八、低氮氧化物设计的燃烧机可以在愈大设计风量、没有挥发性有用气体导入的情况下维持系统温度。

九、变频器(VFD)驱动允许系统在废气量少或者系统待机状态时低频运行。